Vakuum macht 450 Tonnen Rindfleisch am Tag haltbar
Im niedersächsischen Badbergen schlachtet und zerlegt Tönnies Rind 500 Tiere pro Tag. Die Teilstücke werden in Tiefzieh- und Schrumpfbeutelautomaten vakuumverpackt – und das seit der Renovierung des Standortes effizienter als je zuvor. Denn das Vakuum wird seither in zwei zentralen Stationen von drehzahlgeregelten Vakuumpumpen aus dem Hause Atlas Copco besonders energiesparend erzeugt.
Was früher eine gemischte Schlachterei war, hat sich zum „Rinderkompetenzzentrum“ gewandelt: Jahrzehntelang wurden in Badbergen – erst unter dem Namen Artland, seit 1997 von der Tönnies-Gruppe – parallel Rinder und Schweine geschlachtet und zerlegt. Vor einigen Jahren entschied sich der Fleischspezialist dann, seine gesamte Rinderzerlegung, die bis dato am Hauptstandort Rheda-Wiedenbrück stattfand, in Badbergen zu bündeln. 2020 eröffnete Tönnies Rind den Standort nach umfassendem Umbau und Renovierung neu. Der Konzern investierte in dem kleinen Ort im nördlichen Niedersachsen, zwischen Oldenburg und Osnabrück gelegen, rund 85 Millionen Euro in das Gebäude und in neueste Technologien: Der Schlacht-, Zerlege- und Veredelungsprozess baut auf modernste Kühltechnologie, maschinengestützte Zerlegung und hochautomatisierte Kommissionier- und Versandstrecken.
„Wir schlachten hier täglich 500 Rinder“, erläutert Waldemar Metzger, Technischer Leiter der Tönnies Rind GmbH & Co. KG in Badbergen. Genehmigt wurden sogar bis zu 900 Tiere pro Tag: Potenzial für Wachstum. Die Jungbullen und Milchkühe kommen aus Ställen und von den Weiden nördlich von Badbergen, aus einem Umkreis von „bis zu einer Stunde Fahrzeit“, wie Metzger sagt. 450 Tonnen Fleisch verlassen jeden Tag den Standort: allein 50 Tonnen als Burger-Pattys aus Rinderhackfleisch, daneben Steaks, Roastbeef oder auch Innereien. 95 % des Tieres, praktisch alles, wird vermarktet. So kann Tönnies die verschiedenen Verzehrgewohnheiten weltweit bedienen: Während der deutsche Verbraucher bevorzugt mageres Rindfleisch verzehrt, sei in Skandinavien und anderen europäischen Ländern Fleisch mit dicker Fettauflage beliebt, heißt es auf der Internetseite des Herstellers. In Asien hingegen seien vor allem Innereien gefragt.
Effiziente Schrauben-Vakuumpumpen liefern Form-, Grob- und Feinvakuum
„Die Teilstücke sind nach der Zerlegung zwischen 1,5 und neun Kilogramm schwer“, führt Waldemar Metzger aus. Sie werden für die verschiedenen Großkunden vakuumverpackt. Dafür hat Tönnies in den Hallen mehrere Packlinien installiert: sieben Tiefziehrollenautomaten und drei roboterbediente Schrumpfbeutel-Verpackungsmaschinen. Um die Schlauch- oder Schrumpfbeutel sowie tiefgezogenen Kunststoffschalen zu evakuieren und das Fleisch so haltbar zu machen, werden die Anlagen von effizienten Vakuumpumpen aus dem Hause Atlas Copco versorgt. Sie arbeiten in zwei Stationen und liefern Form-, Grob- und Feinvakuum.
„Die Vakuumpumpen haben wir aufgestellt und in Betrieb genommen, da waren noch nicht mal alle neuen Mauern hochgezogen“, erinnert sich Oliver Hornberg, Geschäftsführer der Ehrler & Beck GmbH Eugen Theis in Werther, der die Pumpen geliefert hat. Die Tiefziehautomaten werden von der Vakuumstation 1 versorgt. Dort stehen vier drehzahlgeregelte, öleingespritzte Schrauben-Vakuumpumpen des Typs GHS 585 VSD+ von Atlas Copco, die die Luft bis auf 40 mbar (absolut) evakuieren, sowie vier kleine Booster, die den Druck noch weiter auf 3 mbar absenken. Eine der Schraubenpumpen liefert das Formvakuum für die Tiefziehrollen-Automaten, die für den Formprozess nur rund 100 bis 150 mbar benötigen. Die anderen Vakuumpumpen dieser Station sind an die Booster angeschlossen. Jeweils eine steht im Wechsel redundant, genauso wie in der zweiten Vakuumstation, die fünf GHS 730 VSD+ umfasst. Diese entziehen den Schrumpfbeuteln an den Cryovac-Linien die Luft.
„Die Größe der Fleischstücke wird von unseren Anlagen übrigens automatisch erkannt“, erklärt Waldemar Metzger. „Die Verpackungsmaschinen führen die Teilstücke dann ebenfalls automatisch in die Schlauchbeutel ein, die unter einer Vakuumglocke auf die richtige Größe zurechtgeschnitten werden.“ Unter der Haube wird dann jegliche Umgebungsluft in zwei Stufen bis auf einen Wert von etwa 3 mbar (Feinvakuum) evakuiert. Dazu haben die Verpackungsmaschinen zwei Anschlüsse, für Grob- und Feinvakuum.
Ware geht ausschließlich an Großkunden in Deutschland
„Mit dem Form- oder Tiefziehvakuum, wie man es auch nennen kann, wird die Kunststoffschale aus einem Zuschnitt der Folienrolle geformt“, sagt der Technische Leiter. Nach der Bestückung der Schale mit eher kleineren Fleischstücken folgt die „Hochzeit“ mit der Deckfolie: Das Werkzeug schließt sich, und mithilfe des Feinvakuums werden die Verpackungen luftdicht versiegelt. Sortierautomaten ordnen die einzelnen Schalen und Schlauchbeutel größeren Kästen zu, aus denen wiederum kundenspezifisch für die jeweiligen Aufträge in Einzelkisten kommissioniert wird. Im Schnitt harrt die Ware eine Woche im Palettenlager aus, ehe sie ausgeliefert wird. „Wir verkaufen ausschließlich an Großkunden in Deutschland“, sagt Metzger, „wobei die Vermarktung unserer Zentrale in Rheda-Wiedenbrück obliegt.“ Ein recht großer Teil gehe an Kunden in der Region.
Hohe Pumpleistungen unterstützen Installation in zentraler Station
Waldemar Metzger arbeitet schon seit 20 Jahren in Badbergen und hat den Umbau von der gemischten Schlachterei zur reinen Rinderzerlegung von Anfang an begleitet und mitgeplant. Dazu gehörte die Entscheidung für die drehzahlgeregelten Vakuumpumpen von Atlas Copco, die in zwei zentralen Stationen angeordnet werden sollten, und für die Ehrler & Beck GmbH Eugen Theis als Vakuumspezialistin und Lieferantin vor Ort. „Die Firma Theis hatte schon in Rheda vier Vakuumanlagen aufgebaut, unser Unternehmen hatte gute Kontakte und war mit den Leistungen sehr zufrieden“, begründet Metzger die Entscheidung. „Und Eugen Theis hatte Atlas-Copco-Maschinen im Programm, von denen wir wussten, dass sie sehr effizient und zuverlässig arbeiten!“ Zumal deren hohe Pumpleistungen von 560 m³/h bei der GHS 585 VSD+ und bis 730 m³/h bei der GHS 730 VSD+ sie hervorragend für eine zentrale Vakuumversorgung qualifizierte: „Früher hatte man immer recht kleine Vakuumpumpen direkt an den Verpackungsmaschinen“, weiß Waldemar Metzger. „Da fielen aber gleich fünf Kilowatt an Wärmeenergie an, was in der kühlen Umgebung der Fleischzerlegung natürlich kontraproduktiv war.“ Denn im Betrieb liefen die Pumpen heiß, was viel Kühlleistung erforderte. „Das war natürlich energetisch nicht sinnvoll!“, betont Metzger. Inzwischen habe sich in der Lebensmittelindustrie ab etwa drei Verpackungsmaschinen eine zentrale Vakuumversorgung durchgesetzt.
Effiziente Drehzahlregelung senkt Energiebedarf um ein Drittel oder mehr
„Von der Technologie her war vor allem die energiesparende Drehzahlregelung der GHS-Vakuumpumpen das A und O für uns“, hebt der Tönnies-Mitarbeiter hervor. „Gegenüber Maschinen mit fester Drehzahl spart man hier sicher ein Drittel an Energie ein. Je nach Gleichzeitigkeitsfaktor vielleicht sogar die Hälfte!“ Auch die Klartextanzeige am Steuerungsdisplay der Vakuumpumpen nennt Metzger als Vorteil, die sei sehr benutzerfreundlich. Und man könne die Betriebsstunden und Wartungstermine direkt an den Maschinen ablesen.
Oliver Hornberg hat die Vakuumstationen schlüsselfertig an Tönnies Rind übergeben, inklusive 400 m Rohrleitung in der umgebauten Schlachterei, zum Teil mit Durchmessern bis zu DN 300. Sein Unternehmen, die Ehrler & Beck GmbH Eugen Theis, wurde 1984 gegründet und ist auf das Thema Vakuum spezialisiert. 1999 hatte Hornberg den Betrieb von Gründer Eugen Theis übernommen und über 20 Jahre später dann, Ende 2021, an Atlas Copco verkauft, nachdem er keinen Nachfolger finden konnte. „Unsere beiden Kinder verfolgen andere Pläne“, sagt er. Hornberg selbst bleibt auch nach dem Verkauf an Atlas Copco Geschäftsführer und hofft, unter dem Dach des inzwischen weltgrößten Anbieters von Vakuumpumpen deutlich zu wachsen. Derzeit hat das Unternehmen vier Mitarbeiter und ist bereits deutschlandweit tätig: „Von Flensburg im Norden bis Regensburg im Süden und Halle an der Saale im Osten“, umreißt er seinen Radius. Und mindestens zu Wartungszwecken schaut Oliver Hornberg im (nord-)westlichen Badbergen vorbei.
„Und wenn man ihn anruft, macht er sich gleich auf den Weg“, freut sich Waldemar Metzger, der mit dem Gesamtpaket rundum zufrieden ist: „Wir haben hier am Standort in allen Bereichen die modernste Anlagentechnik, im Vakuum wie in den Prozessen. Damit sind wir bestens aufgestellt und haben auch noch Luft nach oben für mehr Schlachtungen.“ Keine Angst, dass das Vakuum wider Erwarten einmal zusammenbricht? „Nein“, sagt Metzger bestimmt. „Und wenn, dann läge es an den Verpackungsmaschinen, aber nicht an den Vakuumpumpen!“
